在全球制造业朝着高端化、智能化加速迈进的时代浪潮下，作为工业根基的关键组成部分，紧固件行业正迎来一场深刻且前所未有的变革。SACMA Limbiate S.p.A.（以下简称SACMA）创立于 1939 年，由 Valerio Rampezzotti 先生创办。历经岁月沉淀，SACMA逐步将其营销版图拓展至全球五大洲。公司于巴西、美国、法国、德国、西班牙、东欧、俄罗斯以及中国设立分支机构，充分彰显了其在国际化发展方面的深厚底蕴与卓越能力。近日，记者对萨克玛机械（无锡）有限公司经理徐绍勇进行了独家专访，探寻SACMA在竞争白热化的市场中脱颖而出的成功密码。

●  产品矩阵：精准定位驱动全产业链协同发展

谈及企业核心竞争力，徐绍勇经理着重介绍了SACMA的明星产品矩阵。多工位冷镦机、温锻机、搓丝机等拳头产品，不仅是技术实力的体现，更是市场细分策略的成功实践。

联合冷镦机凭借其在OEE（设备综合效率）、人力成本以及可靠性方面的特定优势，稳居销量榜首。在如今追求高效生产的制造业环境下，OEE的提升意味着设备能够在更长时间内保持高产出，人力成本的降低直接转化为企业利润的增加，而可靠性则是保障生产连续性的关键。

温锻机则凭借特殊材料加工能力卡位高端市场，其技术壁垒高。高端装备制造等领域对材料的性能要求极为苛刻，普通的加工设备难以满足需求。温锻机能够在特定温度下对特殊材料进行锻造，使其达到理想的性能指标，这一独特优势让SACMA在高端市场站稳脚跟。

零件成型机通过柔性生产响应异形件定制化趋势，成功渗透异形件领域。随着制造业的发展，产品的个性化需求日益增长，异形件的使用越来越广泛。零件成型机能够根据不同的设计要求，灵活调整生产参数，实现异形件的高效生产，满足了市场对定制化产品的迫切需求。

“我们通过‘技术分层+市场细分’策略，实现了产品矩阵的协同增长。” 徐绍勇经理表示，这种精准定位使SACMA在全球冷镦设备市场稳居领先地位。

●  智造升级：全流程数字化重塑生产范式

集团致力于提供成型件垂直方案，从模具设计到机加工等环节，每一步都至关重要。为确保各个环节之间高效协同，实现从设计到成品的无缝对接，SACMA采取了一系列先进措施。

首先，公司构建了全流程数字化管理体系。徐绍勇经理介绍，公司引入SAP系统打通数据流，实现设计参数、加工工艺、质量检测等环节的实时同步。这种数据的实时共享和流通，极大地提高了工作效率，减少了因信息不对称导致的错误和延误。

智能工厂技术的应用进一步提升了生产精度与效率。在加工环节，规模化工业4.0复合加工技术得以应用，通CAM程序，实现了加工灵活性和精度管控。加工刀具配置传感器实时监控工艺参数，一旦数据异常，系统会自动触发预警，工作人员可以及时采取措施，避免加工出不合格产品。

标准化质量管控体系也是SACMA的一大法宝。公司执行严格的过程审核标准，建立了从原材料（UL认证）到成品的256项检测指标。应用坐标测量与AI视觉检测系统，实现关键尺寸100%全检，确保每一个产品都符合高质量标准。

此外，公司还应用3D仿真技术在设计阶段模拟成型过程，提前优化模具结构，减少试模次数50%以上，缩短了模具开发周期，也降低了成本。

●  竞争优势：技术研发与服务生态双轮驱动

面对激烈的市场竞争，SACMA在技术研发与服务体系建设方面持续发力。

在技术研发方面，SACMA堪称精密冷成型领域的“隐形冠军”。徐绍勇经理透露，公司每年将10%的营业额投入研发并取得了显著的成果。例如，公司的冷镦技术可实现材料利用率98%以上，远超行业平均水平（约为85%）；通过多工位连续成型技术替代传统切削加工，在某航天紧固件生产中，将生产周期从45分钟缩短至8秒，展现出强大的技术实力。这种工艺突破性创新，不仅提高了材料利用率，降低了成本，还极大地提高了生产效率，满足了航天等高端领域对产品高精度、高效率的要求。

在生态化服务方面，SACMA深度绑定客户研发链条。公司拥有多产品线，能够为客户提供满足其需求的产品。同时，全球快速响应网络确保了服务的及时性，实现在中国平均8小时响应，减少客户的停机时间，保障生产的连续性。

这种竞争优势的本质，是SACMA将金属塑性变形的基础研究转化为工业现场的精益控制能力，在微笑曲线两端（研发+服务）构建了难以复制的护城河。其核心不在于单一技术参数领先，而在于对制造业Know-how的体系化封装能力，这使得SACMA在激烈的市场竞争中始终保持领先地位。

●  未来布局：聚焦前沿赛道，抢占发展先机

随着科技发展，行业对锻制产品的精度、强度、异形等要求越来越高。对于未来发展，徐绍勇经理表示SACMA将持续突破。具体来说：

▪ 紧跟行业趋势的核心研发方向

1. 高精度与智能化制造

- 数字孿生与AI优化：引入数字孿生技术模拟工艺参数，结合机器学习优化模具设计和工艺路径，减少试错成本并提升良品率。  

- 闭环控制系统：集成高精度传感器和实时反馈系统，调整设备压力、速度等参数，确保达到极高的精度，如±0.01mm。在生产电子设备的精密紧固件时，这种高精度控制能够保证产品的性能和可靠性。

2. 复杂异形件加工能力

- 多工位冷锻技术：开发多工位联动设备，支持非对称或薄壁异形件的一体成型，减少后续机加工需求。

3. 材料科学与工艺创新

- 高强度材料适配：针对新能源汽车轻量化需求，如铝合金、镁合金等高强度材料，优化冷锻工艺参数，解决高强材料成型开裂问题。  

- 温锻-冷锻复合工艺：探索中低温预处理技术，提升难变形材料（如钛合金）的加工效率。 

▪ 新兴市场与应用场景拓展

1. 新能源汽车与电动化

- 电驱系统部件：开发电机轴、高压连接件等精密冷锻产品，满足高导电、高强度需求。  

- 电池结构件：针对电池壳体、极柱等铝制部件，提供高效冷锻解决方案。

2. 航空航天与高端装备

- 耐高温合金加工：适配镍基合金、钛合金的冷锻工艺，用于发动机紧固件或结构件。

3. 医疗

- 手术器械与植入物：通过生物相容性材料冷锻，生产骨科螺钉或内窥镜零件。 

SACMA将通过“技术纵深突破”+“场景横向拓展”双轮驱动，以高精度智能化设备为核心，覆盖新能源、航空航天等高增长领域，同时以服务创新增强客户黏性，巩固全球冷锻行业领导地位。

“未来3-5年，我们计划将新兴市场营收占比提升至30%以上，研发投入年均增长5%。” 徐绍勇经理信心满满地表示，SACMA将继续以技术创新为驱动，为全球制造业升级贡献力量。

通过此次访谈不难发现，SACMA的成功不仅源于对核心技术的持续深耕，更得益于其对市场趋势的精准把握与创新服务模式的构建。在徐绍勇经理看来，“唯有坚持‘研发+服务’，才能在行业变革中始终保持领先。” 这或许正是SACMA能够在紧固件行业持续领航的关键所在。

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